Организация ремонтного хозяйства

Значение и задачи, структура и техническая база ремонтного хозяйства.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении  и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов. В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что составляет 5-8% себестоимости продукции завода. Численность рабочих в РМЦ составляет 15% от общей численности.

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования  при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается рациональной организацией текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации. В целях предупреждения  прогрессирующего износа и аварий, своевременных ППР оборудования; модернизация устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабами завода и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся ОГМ, РМЦ, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые ремонтные базы в производственных цехах.

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через ОГМ, который состоит из ряда бюро: оборудования (ППР), планово-производственного, технического и другие. ОГМ выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.

РМЦ подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию схемного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура РМЦ  имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая.

Руководит ремонтными работами механик цеха.

Система ремонта оборудования.

Под системой ремонта оборудования понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации завода-изготовителя. Регламентация этих положений изложена в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта металла и деревообрабатывающих станков и оборудования».

Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструкцией и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются  виды и состав работ, их чередование, исполнители и так  далее.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранения мелких неисправностей.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на – текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт – предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировки механизмов и обеспечение работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт – выполняется с частичной разборкой станка при этом заменяются или восстанавливаются составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

Капитальный ремонт – проводится полная разборка агрегата и замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется  по результатам технического диагностирования- оценки износа поверхностей трения отдельных частей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основной регламентацией ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структуру и продолжительность цикла технического обслуживания, ремонтосложность, норма трудоемкости и другое.

Определение объема и организации подготовки ремонтных работ.

Объем ремонтных работ определяет ОГМ, который составляет годовой план-график на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой структуры. Годовой план-график ремонта оборудования составляется в физических или ремонтных единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений, на основе которой рассчитываются остальные технико-экономические показатели – трудоемкость работ, численность персонала, потребность материалов, общая стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт.

План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их исполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Исходя из годового план-графика завода цеховые механики составляют месячные оперативные планы по оборудованию своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой РМЦ.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации:

1.   Альбом чертежей сменных деталей и узлов.

2.   Паспорт оборудования.

3.   Схему управления.

4.   Инструкцию по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации.

5.   Технологические карты разборки и сборки агрегатов и механизмов.

6.   Типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных частей.

7.   Типовую оснастку и приспособления для механизации трудоемких ремонтных работ.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжение инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, то есть согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, подменными станками, сменностью работы.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляется на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за 2-3 месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального и среднего ремонта.

В ведомости дефектов фиксируются фактическое оборудование, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей и узлов, необходимой оснастки.

Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизации, совершенствование методов организации труда ремонтного персонала.

Методы выполнения ремонтных работ:

n  узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

n  последовательно-узловой метод – заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивнообособленные узлы (агрегатные станки).

n  метод «против потока» – используется для ремонта поточно-автоматических линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

При поставке нового оборудования вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.